그만큼배터리 냉각 액체 열 교환기 냉각판 신에너지 자동차, 에너지저장 발전소 등 배터리 열관리 시스템의 핵심 부품입니다. 주요 기능은 정밀한 온도 제어, 냉각수 순환을 통한 배터리 팩의 효율적인 방열/가열을 달성하여 배터리 안전성, 내구성 및 서비스 수명을 보장하는 것입니다. 그 특성은 다음과 같이 열 전달 성능, 구조적 적응, 안전성 및 신뢰성, 내구성 및 안정성이라는 네 가지 핵심 차원을 중심으로 이루어집니다.
1, 효율적인 열 전달 성능, 정확한 온도 제어
높은 열전도 효율
냉각판 기판에는 알루미늄 합금(6061/6063) 및 구리 합금과 같은 열전도율이 높은 재료가 선호됩니다. 일부 고급 제품은 열전도 계수가 160-400W/(m·K)인 알루미늄 구리 복합 구조를 사용하여 배터리 모듈에서 발생하는 열을 냉각수로 빠르게 전달할 수 있습니다. 동시에 마이크로 채널 설계와 핀, 돌출부, 홈 등의 난류 구조를 통해 냉각수와 냉각판 내벽 사이의 접촉 면적을 늘려 난류 열 전달 효과를 높입니다. 열 전달 효율은 기존 평판 냉각판에 비해 30% -50% 향상됩니다.
우수한 온도 균일성
냉각판 표면의 냉각수 균일한 분포를 보장하기 위해 통합 흐름 채널 설계(병렬 흐름 채널, 구불구불한 흐름 채널, 매니폴드 흐름 채널 등)를 채택하여 배터리 모듈의 여러 영역 간 온도 차이를 ± 2℃ 이내로 제어할 수 있어 국지적 과열로 인한 배터리 용량 저하 및 열폭주 위험을 방지합니다. 양방향 온도 제어를 지원하며 겨울철 냉각수로 가열하여 배터리의 최적 작동 온도(25~40℃)에 빠르게 도달하여 저온 내구성 저하 문제를 해결합니다.
낮은 열저항 특성
냉각판과 배터리 모듈 사이의 접촉 인터페이스는 열전도성 접착제, 열전도성 개스킷으로 접착되거나 진공 브레이징 또는 마찰 교반 용접을 통해 직접 연결되어 접촉 열 저항을 크게 줄이고 열 전달 손실을 최소화합니다.
2, 배터리 팩 통합 요구 사항에 적합한 컴팩트한 구조
가볍고 슬림한 디자인
신에너지 차량의 "무게 감소 및 주행 거리 증가"에 대한 요구에 부응하여 냉각판의 두께는 3~10mm 사이에서 제어할 수 있으며, 알루미늄 합금 소재의 밀도는 2.7g/cm3에 불과합니다. 이는 기존 스테인리스 스틸 냉각판에 비해 무게를 40% 이상 줄입니다. 통합 구조를 동시에 채택하면 냉각판을 배터리 트레이 및 액체 냉각 파이프라인 설계와 통합하여 구성 요소 수를 줄이고 배터리 팩의 내부 공간을 절약하며 에너지 밀도를 향상시킬 수 있습니다.
강력한 사용자 정의 적응성
흐름 채널 및 설치 인터페이스의 모양은 정사각형 셀, 원통형 셀 및 소프트 팩 셀과 같은 다양한 배터리 모듈의 크기 및 배열에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다. 다양한 용량의 배터리 팩의 열 교환 요구 사항을 충족하기 위해 다중 모드 병렬/직렬 연결을 지원합니다. 냉각판 표면은 위치 지정 구멍과 용접 슬롯을 확보할 수 있어 자동화된 조립 공정과 호환되며 생산 라인 효율성을 향상시킵니다.
안정적인 밀봉 성능
밀봉 처리에는 진공 브레이징 및 헬륨 테스트 공정이 사용되며, 용접 강도가 높고 누출 위험이 없습니다. 냉각수의 밀봉 압력은 1.0-2.5MPa에 도달할 수 있어 차량 진동 및 충격 조건에서 밀봉 요구 사항을 충족하고 냉각수 누출로 인한 배터리 단락의 숨겨진 위험을 피할 수 있습니다.
3, 안전하고 안정적이며 엄격한 근무 조건 기준을 충족합니다.
강한 내식성
냉각판의 표면은 냉각수 부식 및 염수 분무 부식(중성 염수 분무 테스트는 500-1000시간에 달할 수 있음)에 강한 양극 처리, 전기 영동 코팅 및 스프레이 코팅과 같은 공정으로 처리되며 전체 차량의 복잡한 작업 환경(예: 고온, 고습, 산성 및 알칼리성 환경)에 적합합니다. 냉각수 회로에는 에틸렌글리콜 수용액, 실리콘 오일 등 다양한 열교환 매체를 수용할 수 있습니다.
진동 및 충격에 대한 탁월한 저항성
구조 설계는 자동차 산업의 진동 테스트 표준(예: ISO 16750)을 준수하며 차량 작동 중 고주파 진동, 충격 및 충격을 견딜 수 있습니다. 냉각판과 파이프라인 사이의 연결은 피로 파괴를 방지하기 위해 유연한 조인트와 클램프로 고정됩니다.
전자기 간섭 없음
비금속 열전도 매체와 비자성 금속 재료를 사용하면 배터리 관리 시스템(BMS)의 신호 전송에 전자기 간섭을 일으키지 않아 온도 제어 시스템의 정밀한 모니터링 및 제어가 보장됩니다.
4, 내구성이 뛰어나고 장기간 사용 요구 사항에 적응할 수 있습니다.
긴 서비스 수명
냉각판의 설계 수명은 8~15년에 달하며(전원 배터리의 수명과 일치) 납땜 구조의 피로 방지 성능이 뛰어납니다. 수천 번의 냉간 및 고온 사이클 테스트(-40℃~85℃) 후에도 여전히 변형, 누출 또는 성능 저하 등의 문제가 없습니다.
낮은 유지관리 비용
통합 밀봉 구조는 정기적인 분해 및 유지 관리가 필요하지 않으며 열 관리 시스템의 냉각액 여과 장치를 통해 불순물만 필터링하면 되므로 향후 운영 및 유지 관리 비용이 절감됩니다. 일부 제품은 모듈식 교체를 지원하며 단일 냉각판 오류는 배터리 팩의 전반적인 작동에 영향을 미치지 않습니다.
5, 일반적인 응용 시나리오 및 추가 이점
핵심 응용 분야: 신에너지 승용차/상용차 배터리 팩, 에너지 저장 발전소 컨테이너 배터리 모듈, 휴대용 에너지 저장 전원, 드론 배터리 등
에너지 절약 및 소비 감소 이점: 공냉식 시스템과 비교하여 수냉식 플레이트는 열 전달 효율이 더 높고 온도 제어 전력 소비를 20% -30% 줄이며 신에너지 차량의 범위를 개선하는 데 도움이 됩니다.
강력한 규정 준수: ISO 12405 및 GB/T 31467과 같은 전원 배터리에 대한 안전 및 성능 테스트 표준을 준수하고 열폭주 보호 테스트를 통과하며 차량 제조업체의 진입 요구 사항을 충족합니다.
